Знаете ли вы, что когда Нил Армстронг высадился на Луну в 1969 году, на нем были ботинки с подошвой из силиконовой резины? Готов поспорить, что нет. Хотелось бы вам узнать, какой из процессов силиконового формования использовали производители для изготовления этих рекордных ботинок?
Возможно, вы уже знаете, что существуют варианты изготовления резиновых компонентов. Однако важно также понимать, что один из них может работать лучше другого в зависимости от различных факторов. Знание этого поможет вам, как предприятию по производству резины, выпускать продукцию только самого высокого качества. Существует три типа процессов формования силиконовых форм. К ним относятся:
В следующих нескольких параграфах я объясню, как работает каждый тип. Я также расскажу об их применении, преимуществах и “минусах”, среди прочего. Читайте дальше, чтобы узнать!
На этой странице – Типы процессов формовки силикона.
Компрессионное формование предполагает помещение невулканизированного силикона в полость одной или обеих полостей формы. Промышленность может вулканизировать каучук с помощью этого метода.
Это один из старейших методов формовки в промышленности. Если вы задаетесь вопросом, не мешает ли это ему быть полезным или актуальным, то ответ – нет, он и сегодня очень актуален.
Производители используют компрессионное формование для изготовления изделий, начиная от плоских предметов и заканчивая предметами с легкими изгибами, и даже некоторых замысловатых предметов! Сапоги являются одним из таких изделий.
Интересно… Верно?
Сначала в полость добавляют немного невулканизированного силикона. Я советую, чтобы вы убедились, что материал специально взвешен и предварительно сформирован чтобы соответствовать пространству. Если вы хотите добавить немного цвета в силикон, вы можете сделать это заранее.
После этого сожмите резину между верхней и нижней пластинами, подвергнув ее фиксированному желаемому давлению. Затем нагревают пластины. Под воздействием давления и температуры происходит плавление и отверждение силикона. По окончании процесса сбросьте давление и извлеките форму с помощью инструментов.
Во-первых, это низкая стоимость оснастки. Это форма низкого давления, поэтому она довольно дешева в работе, особенно если вы хотите использовать ее в больших масштабах. Кроме того, компрессионное формование отличается низким временем изготовления.
Компрессионное формование также доступно для заметного разнообразия размеров. Диаметр этих частей может варьироваться от менее одного дюйма до примерно тридцати дюймов. Вы также можете иметь различную толщину!
Одним из недостатков является то, что он генерирует только промежуточный допуск. Другое дело, что вам, возможно, придется удалить существенные вспышку из некоторых частей. Таким образом, в процессе использования существует тенденция к некоторой степени растраты. Циклы между работами тоже медленные, по сравнению, скажем, с литьем под давлением.
Компрессионное формование не всегда хорошо подходит для сложных, комплексных конфигураций. Однако они хорошо подходят для более простых конструкций. Кроме того, если вы используете компрессионное формование, вам, возможно, придется рассмотреть возможность использования трансферного или литьевого формования для завершения вашей работы.
Судя по названию, литье под давлением подразумевает впрыск материала (в данном случае силиконовой резины) в форму для придания ему определенной формы.
Для этого процесса вам понадобится следующее оборудование: инжектор, форсунка, смеситель, пресс-форма и зажим.
Процесс начинается с перекачки жидкого силикона из двух емкостей “А” и “В” в смеситель в соотношении 1:1. Один из них содержит катализатор. Перед смешиванием добавляется краситель. Весь процесс смешивания происходит дозированно. Из статического смесителя инжектор выталкивает силикон в полость, где происходит нагрев формы. Система холодной обкатки предотвращает преждевременное отверждение силикона до его попадания в полость.
Когда жидкий силикон попадает в форму, происходит смыкание, чтобы зафиксировать полость на месте и удержать форму. Во время процесса нагревания температура в полости достигает максимума при температуре от 180° до 200°C для облегчения процесса сшивания – другими словами, отверждения. Процесс заканчивается охлаждением изделия и извлечением его из формы.
Ресурсы практически не расходуются. Это происходит потому, что жидкий силикон вводится напрямую. Вероятность возникновения избыточной вспышки очень мала.
Кроме того, нет необходимости в предварительном формировании. Поэтому процесс производства значительно ускоряется и становится менее трудоемким. Это позволяет сделать гораздо больше за короткое время.
При литье под давлением время цикла короче, чем при компрессионном формовании. С помощью литья под давлением, по сравнению с компрессионным литьем, можно эффективно выполнять работы с высокой детализацией.
Оснастка стоит гораздо дороже, чем при компрессионном формовании. Учитывая, что для каждой формы могут потребоваться специально разработанные для нее инструменты, это может привести даже к увеличению сроков изготовления, чем при компрессионном формовании.
Некоторые из них могут стоить примерно в десять раз дороже, чем аналогичные изделия компрессионного формования. Это может быть довольно неприятно. При литье под давлением также существует ограничение по размеру. Большие инструменты могут оказаться слишком дорогими для осуществления этого процесса.
Экструзионное формование является последним процессом формования силиконовых форм в этом списке – и уж точно не самым последним. Такие изделия, как шнуры, предметы с фиксированной площадью поперечного сечения и другие, являются продуктами экструзионного формования.
Процесс экструзии довольно интересен. Он начинается с приготовления термоотверждаемого силиконового (HCR) компаунда (с катализатором) в полосу или плиту для начала процесса. Затем силиконовая заготовка подается в шнековый экструдер, который прогоняет компаунд через матрицу из закаленной стали. Головка экструдера удерживает фильеру.
После того как силиконовая резина проходит через фильеру, фильера придает силиконовой резине форму. Когда силиконовый профиль выходит из матрицы, нагретая печь для полимеризации постоянно вытягивает его для полимеризации. Паровая вулканизация, вулканизация в соляной ванне, вулканизация инфракрасным излучением и циркуляция горячего воздуха – вот некоторые типы печей.
В отличие от литья под давлением, поток подачи является относительно непрерывным.
Экструзионное формование может похвастаться широким спектром применения. Сегодня многие статьи являются продуктом этого процесса. Некоторые из них включают оболочки оптоволоконных кабелей; уплотнения для молочных продуктов, продуктов питания и напитков; аэрокосмические уплотнения; прокладки; электронику и некоторые элементы автомобилей.
Примечательно, что экструзионное моделирование лучше всего подходит для изделий с трубной тематикой. Кроме того, экструзионное формование является экономически выгодным. Она также позволяет эффективно производить большие объемы продукции.
Основными недостатками экструзионного формования являются высокая первоначальная стоимость, разброс размеров изделий и ограничения, возникающие из-за того, что за один раз можно изготовить только одно поперечное сечение.
Выбор способа формовки зависит от вида работы, которую вы хотите выполнить. Например, компрессионный инструмент дешев и подходит для простых работ. Однако существует тенденция к расточительству.
Литье под давлением, с другой стороны, идеально подходит для детализации и может быть весьма эффективным. Однако это, помимо прочего, обходится дорогостоящей оснасткой.
Кроме того, моделирование экструзии более приспособлено для изделий с трубной тематикой и изделий с равномерным поперечным сечением. Поэтому, прежде чем приступить к работе, следует рассмотреть все особенности, прежде чем сделать выбор в пользу того или иного метода. Надеюсь, вы нашли это полезным!
DX provides you with all-around silicone product customization services for valued customers like you.
