¿Sabías que cuando Neil Armstrong llegó a la Luna en 1969, llevaba botas con suela de caucho de silicona? Apuesto a que no. ¿No le gustaría saber cuál de los procesos de moldeado de silicona utilizaron los fabricantes para fabricar estas botas que baten récords?
Es posible que ya sepa que existen opciones a la hora de fabricar componentes de caucho. Sin embargo, también es importante que entienda que uno puede funcionar mejor que el otro dependiendo de varios factores. Saber esto, como empresa fabricante de caucho, le ayudará a producir únicamente productos de la mejor calidad. Existen tres tipos de procesos de moldeo de silicona. Lo son:
En los próximos párrafos explicaré cómo funciona cada tipo. También explicaré sus aplicaciones, ventajas y “desventajas”, entre otras cosas. Siga leyendo para descubrirlo.
En esta página: Tipos de procesos de moldeo de silicona.
El moldeo por compresión implica la colocación de silicona sin vulcanizar en la cavidad de una o ambas cavidades del molde. Las industrias pueden vulcanizar caucho mediante este método.
Es uno de los métodos de moldeo más antiguos de la industria. Si se pregunta si eso le resta utilidad o relevancia, la respuesta es no: sigue siendo muy relevante hoy en día.
Los fabricantes utilizan el moldeo por compresión para fabricar artículos que van desde objetos planos a otros con curvas suaves, ¡e incluso algunos objetos de diseño intrincado! Las botas son uno de estos artículos.
Interesante… ¿Verdad?
En primer lugar, se añade un poco de silicona sin vulcanizar en una cavidad. Le aconsejo que se asegure de que el material está especialmente pesado y preformado para adaptarse al espacio. Si desea añadir un poco de color a la silicona, también puede hacerlo de antemano.
A continuación, comprima la goma entre las placas superior e inferior, sometida a una presión fija deseada. A continuación, se calientan las placas. La presión y la temperatura provocan la fusión y el endurecimiento de la silicona. Cuando finalice el proceso, libere la presión y retire el molde con las herramientas.
El primero es el bajo coste del utillaje. Es un molde de baja presión, por lo que resulta bastante barato trabajar con él, sobre todo si se quiere utilizar a gran escala. Además, el moldeo por compresión ofrece un plazo de entrega reducido.
El moldeo por compresión también está disponible para una notable variedad de tamaños. Estas piezas pueden variar desde menos de una pulgada hasta unas treinta pulgadas de diámetro. También puede tener varios grosores.
Uno de los inconvenientes es que sólo genera una tolerancia intermedia. Otra es que es posible que tenga que quitar sustancial flash de algunas partes. Por lo tanto, existe una tendencia a que se produzca cierto grado de desperdicio durante el uso. Los ciclos entre trabajos también son lentos, en comparación, por ejemplo, con el moldeo por inyección.
El moldeo por compresión no siempre funciona bien para configuraciones complicadas y complejas. Sin embargo, funcionan bien para diseños más sencillos. Además, cuando utilice el moldeo por compresión, puede que tenga que plantearse utilizar el moldeo por transferencia o por inyección para redondear su trabajo.
Por su nombre, el moldeo por inyección consiste en inyectar material (en este caso, caucho de silicona) en un molde para que adopte una forma determinada.
Algunos de los equipos que necesitará para el proceso son un inyector, una boquilla, un mezclador, un molde y una pinza.
El proceso comienza con el bombeo de la silicona líquida desde dos recipientes “A” y “B” a una mezcladora en una proporción de 1:1. Uno de ellos contiene el catalizador. Antes de mezclar, se añade también el colorante. Todo el proceso de mezcla se produce de forma dosificada. Desde el mezclador estático, un inyector empuja la silicona a una cavidad donde tiene lugar el calentamiento del molde. Un sistema de canal frío evita que la silicona se endurezca prematuramente antes de entrar en la cavidad.
Cuando la silicona líquida entra en el molde, se produce la sujeción para bloquear la cavidad en su lugar y mantener el molde. Durante el proceso de calentamiento, la temperatura de la cavidad alcanza un máximo de entre 180° y 200°C para facilitar el proceso de reticulación, es decir, el curado. El proceso finaliza con el enfriamiento del producto y su extracción del molde.
El despilfarro de recursos es escaso o nulo. Esto se debe a que la silicona líquida se inyecta directamente. Hay muy pocas posibilidades de tener un exceso de flash.
Además, no es necesario preformar. Así, el proceso de producción es mucho más rápido y requiere menos mano de obra. Esto permite hacer mucho más, en poco tiempo.
En el moldeo por inyección, la duración del ciclo es inferior a la del moldeo por compresión. En comparación con el moldeo por compresión, con el moldeo por inyección también se pueden realizar trabajos de gran detalle de forma eficaz.
El utillaje es mucho más caro que en el moldeo por compresión. Dado que cada molde puede requerir herramientas adaptadas a él, esto podría incluso provocar plazos de entrega más largos que en el moldeo por compresión.
Algunos pueden costar unas diez veces más que productos similares en moldeo por compresión. Eso puede ser bastante molesto. También existe una limitación de tamaño en el moldeo por inyección. Las grandes herramientas podrían ser demasiado caras para llevar a cabo el proceso.
El moldeo por extrusión es el último proceso de moldeo de silicona de esta lista, pero no el menos importante. Artículos como cordones y objetos que tienen una sección transversal fija, entre otros, son productos del moldeo por extrusión.
El proceso de extrusión es bastante interesante. Comienza preparando un compuesto formulado de silicona termopolimerizable (HCR) (con un catalizador) en una tira o plancha para iniciar el proceso. A continuación, se introduce la preforma de silicona en una extrusora de tornillo, que hace pasar el compuesto a través de una matriz de acero endurecido. El cabezal extrusor sujeta la matriz.
Una vez que el caucho de silicona pasa por la matriz, ésta le da su forma. A medida que el perfil de silicona sale de la matriz, se calienta un horno de curado. horno de curado tira constantemente de él para curarlo. La vulcanización por vapor, el curado por baño de sal, el curado por radiación infrarroja y la circulación de aire caliente son algunos tipos de hornos.
A diferencia del moldeo por inyección, el flujo de suministro es relativamente continuo.
El moldeo por extrusión tiene una amplia gama de aplicaciones. Muchos artículos son hoy producto de este proceso. Algunos de ellos son vainas de fibra óptica; juntas para productos lácteos, alimentos y bebidas; juntas aeroespaciales; juntas; componentes electrónicos y algunos elementos de automóviles.
Cabe destacar que el modelado por extrusión funciona notablemente mejor para los productos con temática de tuberías. Además, el moldeo por extrusión es rentable. También produce grandes volúmenes de manera eficiente.
Las principales desventajas del moldeo por extrusión son el elevado coste inicial de la instalación, la variación en el tamaño de los productos y las limitaciones que surgen porque sólo se puede producir una sección transversal a la vez.
Saber a qué proceso de moldeo atenerse depende del tipo de trabajo que desee realizar. Las herramientas de compresión, por ejemplo, son baratas y funcionan para trabajos sencillos. Sin embargo, existe una tendencia al despilfarro.
El moldeo por inyección, en cambio, es perfecto para los detalles y puede ser bastante eficaz. Sin embargo, tiene el coste de un costoso utillaje, entre otras cosas.
Además, el modelado por extrusión está más adaptado a los productos de temática tubular y a los que tienen secciones transversales uniformes. Por lo tanto, antes de emprender cualquier trabajo, debe tener en cuenta los aspectos específicos antes de optar por un método concreto. Espero que le haya sido útil.
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